новости компании о Весь процесс электрофоретического покрытия

Весь процесс электрофоретического покрытия можно разделить на четыре части: ● предварительная обработка ● электрофорез ● послемывка ● сушка Весь процесс системы показан на следующей рисунке:После обезжиривания, рабочая часть модулируется и фосфатируется, так что на поверхности формируется равномерная и плотная фосфатирующая пленка для подготовки к вхождению в электрофоретический резервуар.постоянный ток проходит между заготовкой и соответствующим электродомПри воздействии электрического поля частицы краски адсорбируются на деталь и оседают на поверхности.вынуть заготовку из резервуараПроцесс обезжиривания, маринования, удаления ржавчины (при необходимости), кондиционирования поверхности,фосфатирование для подготовки к следующему этапу электрофореза называется предварительной обработкойДля получения хорошего электрофоретического покрытия очень важны очистка и фосфатирование.и процесс обработки включает распыление и импрегациюПростые этапы предварительной обработки могут быть выражены следующим образом (например, для стальных деталей):предварительное обезжирение → обезжирение → промывка водой → удаление ржавчины (при необходимости) → промывка деионизированной водой → кондиционирование поверхности → фосфатирование → промывка деионизированной водой 2Электрофоретическая заготовка должна поступать в электрофоретический бак после предварительной обработки.Состояние рабочей части перед входом в резервуар должно гарантировать, что поверхность рабочей части свободна от масла и ржавчины., фосфатирующая пленка должна быть равномерной, температура поверхности заготовки должна быть ниже 40°C, а заготовка должна быть полностью сухой или влажной перед входом в электрофоретический бак.Неравномерное намокание и высыхание могут привести к образованию рисунков или отметок на пленке краски.Компоненты электрофоретической резервуарной системы и их функции:● Основная система циркуляции - включая циркуляционный насос, реактивные трубы и фильтр, чтобы обеспечить равномерность смеси резервуара, удаляя загрязняющие частицы и примеси из резервуара.● Система ультрафильтрации - контролирует проводимость жидкости в баке, обеспечивает ультрафильтрат после очистки заготовки и восстанавливает плавучую краску. ● теплообменник - контроль температуры резервуара.После того, как заготовка вымыта из ультрафильтрации, ультрафильтрация используется для смывания плавучей краски, прикрепленной к поверхности пленки краски.что улучшает скорость использования жидкости краски и обеспечивает гладкую и красивую пленку краскиЧерез циркуляционную систему очистный раствор также восстанавливается в раствор резервуара, так что эффективность покраски может достигать более 95%.Использование закрытого цикла очистки может эффективно удалить и восстановить плавучую краску, так что уровень использования краски.Ультрафильтрат, полученный путем ультрафильтрации (содержит вещества с низкой молекулярной массой, такие как деионизированная вода и растворители), является неотъемлемой частью раствора для очистки.Уборка включает в себя ряд отдельных комнат для распыливания или ванных комнат. Первые несколько ступеней очищаются ультрафильтратом и очищаются свежей деионизированной водой.Между каждым промыванием должно быть достаточно времени для слива.После промывки почти вся вода может быть восстановлена. Most of the electrophoretic coating lines use automatic air dryer to remove the moisture on the surface of the paint film before the workpiece enters the drying room to prevent the formation of water marksПосле сушки, отверждения, очистки и сушки, деталь поступает в комнату сушки, и пленка краски достигает своей производительности путем перекрестного отверждения.Различные электрофоретические покрытия используют разные температуры выпечкиВ большинстве печей есть разные температурные зоны.Эта конструкция способствует прохождению заготовки через различные температурные зоны, постепенно удалять летучие вещества, предотвращать пятна растворителя и водяные следы, так что пленка краски достигает уровня, получить хороший вид пленки краски.